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在新型干法水泥生產(chǎn)過(guò)程中，窯尾煙氣是由一級旋風(fēng)預熱器排出的，煙氣溫度一般為320-350℃；粉塵濃度較高，約為80－100g/Nm3，遠大于循環(huán)流化床的30g/Nm3的排放濃度；粉塵顆粒細（粒徑<10μm者占90-97%，<2-3μm者占50%），粉塵比電阻高（達1011Ω.cm），造成電收塵效率不高；粉塵硬度低，對鍋爐受熱面的磨損不嚴重、容易積灰等。
窯尾煙氣對余熱鍋爐的危害主要是積灰，降低鍋爐的換熱效率。窯尾積灰屬于松散性積灰，一般附著(zhù)的灰塵粒徑為3～5μm，當達到一定厚度時(shí)，部分積灰會(huì )因其重量超過(guò)引力而會(huì )自行脫落。但隨著(zhù)積灰時(shí)間延長(cháng)，并吸收煙氣中的SO3 和水蒸氣轉換成硫酸鹽等，可形成緊密性積灰，影響余熱鍋爐的換熱效率并對管子造成腐蝕。 由于積灰阻礙受熱面的換熱，導致吸熱量的減少，使排煙溫度上升，鍋爐效率下降，嚴重制約著(zhù)鍋爐的經(jīng)濟性的提高。
提供磁力聲能清灰疏堵裝置解決方案, 根據鍋爐受熱面圖紙及現場(chǎng)實(shí)際了解的受熱面積灰情況，磁力聲能清灰器成一字形排列布置
少量壓縮空氣作為驅動(dòng)源，流經(jīng)磁力聲能發(fā)聲裝置，通過(guò)圓盤(pán)發(fā)聲裝置轉換成強大的磁力聲場(chǎng)，擴音到達使用區，由于聲波在一密閉空間中振動(dòng)能量的分布是相當均勻有效的，利用聲能使粉塵顆粒與空氣分子發(fā)生振蕩，從而阻止粉塵顆粒在受熱面上的沉積以及粉塵顆粒之間的粘結，然后再利用煙氣的動(dòng)力及粉塵顆粒的重力，將其帶出鍋爐，從而達到預防和清理的目的，保證整個(gè)生產(chǎn)系統連續進(jìn)行。
系統工藝流程設計簡(jiǎn)單，安裝便捷，耗時(shí)短
無(wú)需額外增加壓縮空氣生產(chǎn)及存儲設備。
01設備長(cháng)期投入使用，可以避免停機檢修清理?yè)Q熱器。
02免維護，降低工人勞動(dòng)強度及運行維護費用。
03有效清理積灰，保證鍋爐的換熱效率，有效控制排煙溫度
04在線(xiàn)清灰，清灰無(wú)死角，提高鍋爐效率。
05【第一組】第一層省煤器上部區域設計4臺；
【第二組】第三層蒸發(fā)器（Ⅳ）上部區域設計4臺；
【第三組】第五層蒸發(fā)器（Ⅱ）上部區域設計6臺；
【第四組】第七層過(guò)熱器上部區域設計6臺。
窯尾鍋爐磁力聲能清灰器運行方式如下：（立式）
第一步：第一組4臺+第二組4臺共計8臺磁力聲能清灰器同時(shí)運行5分鐘后停運5分鐘；
第二步：第三組6臺磁力聲能清灰器同時(shí)運行5分鐘后停運5分鐘；
第三步：第四組6臺磁力聲能清灰器同時(shí)運行5分鐘后停運5分鐘；
然后系統重復第一步……循環(huán)運行。
【第一組】蒸發(fā)器（3）正面設計4臺+蒸發(fā)器（4）正面設計2臺。
【第二組】蒸發(fā)器（1）背面設計4臺+蒸發(fā)器（2）背面設計2臺；
【第三組】第一層過(guò)熱器正面設計4臺；
窯尾鍋爐磁力聲能清灰器運行方式如下：（臥式）
第一步：第一組6臺磁力聲能清灰器同時(shí)運行5分鐘后停運；
第二步：第二組6臺磁力聲能清灰器同時(shí)運行5分鐘后停運；
第三步：第三組4臺磁力聲能清灰器同時(shí)運行5分鐘后停運；
然后系統重復第一步……循環(huán)運行。
1）本項目實(shí)施后，預計能達到以下目標：
1.長(cháng)期保持鍋爐受熱面清潔，從而提高換熱效率，提升發(fā)電量；
2.降低鍋爐排煙溫度；
3.取消機械振達裝置；
4.提高企業(yè)的安全生產(chǎn)管理水平 ：
（1）人工清洗費時(shí)費力，在操作人工清洗或酸洗時(shí)，鍋爐受熱面狹小空間內操作，勞動(dòng)強度大，且存在較大安全隱患。
（2）受熱面清潔度的提高，避免了受熱管因積灰結焦造成的鍋爐爆管的安全風(fēng)險。